Производственно-технический нефтегазовый журнал
+7 (903) 580-85-63 +7 (495) 371-01-74 info@glavteh.ru

Соединительные детали трубопроводов с повышенной эксплуатационной надежностью

ТУ 1469-032-04834179-2012 «Детали соединительные стальные сварные приварные повышенной эксплуатационной надежности для обустройства нефтяных месторождений» были разработаны в АО «Трубодеталь» в 2012 году. Через два года в текст документа были внесены изменения, что позволило значительно увеличить сортамент поставок соединительных деталей трубопроводов (СДТ).

В соответствии с ТУ диаметры СДТ составляют от 57 до 1420 мм, рабочее давление – до 32 МПа для труб в бесшовном исполнении и до 16 МПа – для труб в сварном исполнении. Поставки СТД могут осуществляться коррозионно-стойком и в обычном исполнениях.

Также в рамках ТУ налажено производство узловых конструкций для нанесения внутреннего антикоррозийного покрытия (ВАКП). В сентябре 2016 года на АО «Трубодеталь» запущен участок по нанесению ВАКП на СДТ диаметром 57-630 мм.

25.12.2016 Инженерная практика №09/2016
Федотова Анна Владимировна Менеджер по продажам отдела по работе с нефтяными компаниями АО «Трубодеталь»

Будучи одним из шести крупных предприятий, входящих в состав «Объединенной металлургической компании» (АО «ОМК»), АО «Трубодеталь» специализируется на производстве СДТ. Завод был создан в 1949 году как комбинат по выпуску строительных конструкций, а с 1960-х годов приступил к производству СДТ. Сегодня АО «Трубодеталь» располагает 15-ю производственными участками и выпускает около 500 тыс. единиц или 20 тыс. т СДТ в год.

ИСТОРИЯ РАЗРАБОТКИ ТУ

При разработке ТУ 1469-032-04834179-2012 «Детали соединительные стальные сварные приварные повышенной эксплуатационной надежности для обустройства нефтяных месторождений» был использован опыт освоения ТУ 1468-010-593377520-2003, разработанных ЗАО НИПЦ «НефтеГазСервис» для ОАО «ТНК-BP» и ТУ 14-1-5598-2011, разработанных ФГУП «ЦНИИ ЧЕРМЕТ» для ОАО «Сургутнефтегаз». Разработка ТУ началась в 2010 году, а в 2012 году документ был введен в действие. Спустя два года в текст документа были внесены изменения, что позволило значительно увеличить сортамент поставок СДТ.

Согласно ТУ диаметры СДТ составляют от 57 до 1420 мм, рабочее давление – до 32 МПа для труб в бесшовном исполнении и до 16 МПа – для труб в сварном исполнении.

В соответствии с ТУ поставки СДТ производятся в двух исполнениях: коррозионно-стойком и некоррозионно-стойком (хладостойком).

СДТ В КОРРОЗИОННО-СТОЙКОМ ИСПОЛНЕНИИ

СДТ в коррозионно-стойком исполнении изготавливаются из стали марок 13ХФА, 08ХМФЧА, 09ГСФ, 20ФА и других аналогичных по согласованию.

Изготовление и поставки СДТ в коррозионно-стойком исполнении возможны как с подтверждением коррозионных свойств, так и с их гарантией. В первом случае проводятся коррозионные испытания, в паспорте качества отмечается «Гарантия коррозионных свойств», а результаты испытаний предоставляются по запросу.

При изготовлении СДТ с подтверждением коррозионных свойств может использоваться заготовка с гарантией коррозионной стойкости по сертификату либо заготовка без гарантии коррозионной стойкости, но с соответствием химического состава требованиям ТУ. После изготовления СДТ обязательно проводятся испытания по NACE TM 0284 и NACE TM 0177, скорость общей коррозии оценивается по методике ЗАО НИПЦ «НефтеГазСервис» в независимых аккредитованных лабораториях.

При изготовлении СДТ с гарантией коррозионных свойств используется заготовка с гарантией коррозионной стойкости по сертификату, коррозионные испытания не проводятся, в паспорте качества отмечается «Гарантия коррозионных свойств» на основании данных сертификата на заготовку. Подобное допущение возникло на основании проведенных исследований, которые подтвердили стабильность технологических процессов производства СДТ, обеспечивающих гарантированные показатели коррозионной стойкости.

Поставки СДТ в коррозионно-стойком исполнении осуществляются с классом прочности сталей от К42 до К56. Использование более высоких классов прочности в данном случае нецелесообразно, поскольку может привести к разрушению структуры стали, позволяющей сохранять коррозионные свойства металла. Отношение предела текучести к пределу прочности не превышает 0,87. Ударная вязкость основного металла и сварных соединений испытывается в хладостойком исполнении при температуре –40°С (KCV-40) и –60°С (KCU-60). Ударная вязкость сварного соединения детали/детали с кольцом в хладостойком исполнении испытывается при температуре –60°С (KCU-60). Также допускается проведение испытаний на ударную вязкость при более высоких температурах, необходимость таких испытаний указывается при оформлении заказа.

Таблица 1. Освоенный типоразмерный ряд СДТ
Таблица 1. Освоенный типоразмерный ряд СДТ

СДТ В НЕКОРРОЗИОННО-СТОЙКОМ ИСПОЛНЕНИИ

Некоррозионно-стойкие СДТ могут быть изготовлены из углеродистой низколегированной хладостойкой стали (09Г2С, ст. 20, 20КТ), при этом используется заготовка по ГОСТ и другим НТД, или из углеродистой низколегированной стали с повышенным содержанием хрома. В используется заготовка по ТУ повышенной эксплуатационной надежности, например 13ХФА.

СДТ в некоррозионно-стойком исполнении поставляются с классом прочности от К42 до К60. Ударная вязкость основного металла в хладостойком исполнении испытывается при температуре –20°С (KCV-20) и –60°С (KCU-60). Ударная вязкость сварного соединения детали/ детали с кольцом в хладостойком исполнении испытывается при температуре –20°С (KCV-20) и –60°С (KCU-60). Как и в случае СДТ в коррозионно-стойком исполнении, допускается проведение испытаний на ударную вязкость при более высоких температурах. Данный вид продукции рекомендуется использовать под нанесение ВАКП.

В рамках ТУ 1469-032-04834179-2012 уже освоен значительный типоразмерный ряд СДТ (табл. 1), и работа в этом направлении продолжается.

УЗЛЫ ТРУБОПРОВОДОВ

Также в рамках ТУ 1469-032-04834179-2012 налажено производство узловых конструкций для нанесения внутреннего антикоррозийного покрытия (ВАКП) – отводов с кольцами с DN 80 по 350 мм на рабочее давление до 25 МПа и тройников с кольцами DN 100 по 450 мм рабочее давление до 25 МПа.

При поступлении заказа возможно оперативное освоение и производство узловых конструкции с DN 50 по 1400 мм в коррозионно-стойком и некоррозионно-стойком исполнении.

За 2015 год АО «Трубодеталь» изготовило и осуществило поставку 740 узловых конструкций под нанесение наружного и внутреннего АКП по заказу АО «РН-Снабжение» и 1545 – по заказу ОАО «Сургутнефтегаз».

Рис. 1. СДТ с двухслойным эпоксидным порошковым покрытием на основе жидкого фенольного праймера
Рис. 1. СДТ с двухслойным эпоксидным порошковым покрытием на основе жидкого фенольного праймера

В сентябре 2016 года АО «Трубодеталь» завершило реализацию проекта по организации производства СДТ 57-630 мм с ВАКП. В рамках проекта была проведена масштабная работа по выбору качественного материала для ВАКП. Совместно с Лабораторией ООО «НПЦ «Самара» проведен ряд исследований по определению качественных характеристик материалов различных производителей. Также изучены особенности применения материалов в различных условиях эксплуатации. В результате подобраны оптимальные материалы (порошок, праймер), позволяющие добиваться наиболее качественного покрытия СДТ в условиях производства АО «Трубодеталь» (рис. 1).

В настоящее время линия по нанесению ВАКП запущена в эксплуатацию и готова к выпуску качественной продукции. Расчетная производительность участка составляет 3932 м2 покрытия в месяц. Для нанесения внутреннего покрытия разработаны и введены в действия ТУ 2312-017-04834179-2016 «Внутреннее и наружное эпоксидное покрытие соединительных деталей и узлов трубопроводов».

Показать выдержки из обсуждения

ВЫДЕРЖКИ ИЗ ОБСУЖДЕНИЯ

Вопрос: Анна Владимировна, на какой период дается гарантия коррозионных свойств при поставках СДТ в коррозионно-
стойком исполнении?
Анна Федотова: В соответствии в ТУ этот период составляет пять лет.
Вопрос: Предполагается ли отдельный гарантийный срок для ВАКП?
А.Ф.: Да, он также составляет пять лет.
Вопрос: Согласовывались ли ТУ с заказчиками?
А.Ф.: Конечно. Сразу после разработки ТУ были направлены на согласование всем крупным нефтяным компаниям-потребителям продукции АО «Трубодеталь». Сейчас мы не имеем права вносить изменения в ТУ без согласования с заказчиками.
Вопрос: Направлялись ли ТУ для экспертизы независимым организациям?
А.Ф.: Нет, такие экспертизы не требуются, если есть согласование с заказчиками.
Вопрос: Проводят ли заказчики какой-то свой инспекционный контроль в АО «Трубодеталь»? Если да, приведите, пожалуйста, его примеры.
А.Ф.: Да, такой контроль у нас проводят крупные нефтяные компании, и проверки проходят почти каждый месяц. К примеру, в августе 2016 года ПАО «НК «Роснефть» был проведен технический аудит, в ходе которого было сформулировано замечание по аккредитации внутренней лаборатории АО «Трубодеталь». Согласно этому замечанию, лаборатория должна получить аккредитацию. Мы начали работу в этом направлении и планируем получить аккредитацию к концу 2016 года.
Вопрос: Каков процент отбраковки СДТ производства АО «Трубодеталь»?
А.Ф.: За мой десятилетний опыт работы не было ни одного случая отбраковки и каких-либо претензий от нефтяных компаний по качеству продукции.
Вопрос: Допустим, в АО «Трубодеталь» поступил заказ на поставку СДТ диаметром 325 мм из стали класса прочности К-60 с термообработкой. Не могли бы Вы описать технический процесс изготовления таких деталей?
А.Ф.: Сначала берется труба соответствующего качества, термообработанная на заводе-изготовителе, режется на заготовки, проводится протяжка отводов соответствующего диаметра. Для изготовления отвода диаметром 325 мм используется заготовка диметром 245 мм, затем в результате протяжки диаметр увеличивается. При протяжке отводов нагрев трубы (до 950°С) ломает термообработку, поэтому после протяжки мы отправляем изделия на свои термические комплексы, где они проходят обработку в автоматическом режиме. После получения термообработанных изделий вырезаются образцы и отправляются на механические испытания, в ходе которых подтверждаются определенные параметры, такие как заданный класс прочности и др. Дальше изделие отправляется на механическую обработку и окончательную приемку ОТК, после этого мы получаем готовый продукт.
Вопрос: Какой смысл использовать заготовку с термообработкой, если при протяжке термообработка все равно ломается, и вы проводите ее повторно?
А.Ф.: В этом действительно нет смысла, но ни одна компания не будет продавать «сырую» трубу – это невыгодно.
Вопрос: Нет ли риска, что свойства стали при этом ухудшатся? Ведь ее структура меняется дважды…
А.Ф.: Нет, это исключено, потому что, во-первых, процесс термообработки контролируется в автоматическом режиме, структура стали проверяется в лабораторных условиях на соответствие заложенным в ТУ требованиям по баллу зерна и неметаллическим включениям, а механические свойства стали проверяются в ходе испытаний. Во-вторых, вторая термическая обработка часто рекомендуется для устранения недостатков первой обработки и не может отрицательного повлиять на структуру или свойства стали.
Вопрос: Проводите ли вы контроль компонентного состава заготовок или доверяете данным сертификата продукции?
А.Ф.: Как правило, доверяем данным сертификата, но в случае каких-либо сомнений проводим свой контроль: оснащение нашей химической лаборатории позволяет это сделать.
Комментарии

Эту публикацию еще никто не прокомментировал. Станьте первым, поделитесь своим мнением.

Написать комментарий
Комментировать
Читайте далее
Технология производства разрезных тройников для ремонта трубопроводов под давлением
Особенности технологического производства АО «Загорский трубный завод»
Реклама
Свежий выпуск
Инженерная практика №01/2018

Инженерная практика

Выпуск №01/2018

Ремонтно-изоляционные работы: ограничение водопритока. Механизированная добыча
Проблемы, перспективы и целесообразность проведения РИР (ОВП) на сложных объектахПрименение новых тампонажных составов и составов для первичного цементирования скважинТехнические средства для ограничения водопритокаИнтеллектуализация и автоматизация работы механизированного фонда скважинИспытания долот PDC для интервалов поглощения бурового раствораЭнергоаудит и оптимизация насосных систем для ППД
Ближайшее совещание
Поддержание пластового давления, Разработка месторождений
ППД — 2018
Производственно-техническая конференция

Поддержание пластового давления ‘2018 (ППД-2018). Управление заводнением, повышение энергоэффективности и оптимизация систем ППД

13-14 марта 2018 г., г. Нижневартовск
Комплекс геологических и инженерных задач в области повышения эффективности заводнения нефтяных месторождений: мониторинг и анализ нагнетательного и добывающего фондов скважин, оптимизация систем заводнения, планирование и проектирование ГТМ, технологии воздействия на пласт с использованием закачки рабочих агентов, потокоотклоняющие технологии, автоматизация и модернизация БКНС и других узлов системы ППД, управление закачкой, защита оборудования ППД от коррозии, системы ВСП и МСП и др.
Ближайший тренинг
Механизированная добыча
Эффективность механизированного фонда — март 2018
Тренинг-курс

Повышение эффективности эксплуатации механизированного фонда скважин

19 – 23 марта 2018 г., г. Москва
Цель курса состоит в создании у слушателей комплексного и разностороннего представления о современной теории и практике работы с механизированным фондом скважин при решении ряда основных производственно-технических задач. Занятия проводятся с использованием новейших презентационных материалов и программных комплексов экспертами-практиками с большим производственным и научным опытом.