Компания NSK была основана более 100 лет назад и на сегодняшний день занимает одну из лидирующих позиций в сфере разработки и производства подшипников для самых разных отраслей, в том числе и для нефтегазовой.
В ассортименте Компании представлены как стандартные решения для большинства видов оборудования, например, подшипники с защитой от проскальзывания, так и изделия специального назначения, включая подшипники для эксплуатации в среде сжиженного газа.

Специальная серия подшипников NSKHPS отличается повышенными эксплуатационными характеристиками и находит широкое применение в нефтегазовом секторе.

15.03.2017 Инженерная практика №12/2016

Бюрнер Оливье Инженер по продажам, представительство NSK в России

Можаев Антон Евгеньевич Инженер по продажам, представительство NSK в России

РАБОТА С ПАРТНЕРАМИ

Помимо производственных площадок компания NSK располагает значительным числом научно-исследовательских центров по всему миру, что позволяет предлагать заказчикам полноформатное техническое партнерство, включающее разработку, подбор и установку комплектующих, а также послепродажное обслуживание, обучение персонала, диагностику и консультации.

Сегодня можно выделить следующие основные требования заказчиков к подшипникам: долгий срок службы, низкий уровень вибрации и тепловыделения, а также высокая точность вращения. Кроме того, прослеживается тенденция к уменьшению габаритов подшипников. Мы ведем разработки по каждому из перечисленных пунктов, зачастую с учетом индивидуальных требований заказчика.

Перед запуском в производство и поставкой заказчику каждый новый вид наших изделий проходит полный цикл испытаний, в том числе в условиях, максимально приближенных к реальным (с применением агрессивных сред, загрязнителей, нагрузок и других факторов, влияющих на срок службы). Особое внимание уделяется определению причин выхода подшипника из строя, поэтому каждый инцидент изучается максимально подробно, а полученные результаты учитываются при разработке и выпуске новой продукции. В ассортименте Компании кроме подшипников присутствует большое количество различных инструментов для их монтажа, а также приборы для лазерной выверки валов и ременных передач.

СЕРИЯ NSKHPS

Большое количество наработок и освоенных технологий позволило NSK начать выпуск отдельной серии подшипников высокой производительности (рис. 1, 2). Ключевые отличия новых продуктов следующие: увеличенные грузоподъемность и срок службы, высокая точность вращения, повышенные предельные скорости вращения, а также универсальность и простота установки. Очень важно, чтобы подшипники были взаимозаменяемы не только с другой продукцией NSK, но и в случае необходимости подбора аналога, с продукцией сторонних производителей.

Помимо стандартных стальных и латунных сепараторов, в этой серии есть подшипники со специальным сепаратором из нейлона 46, который более термоизносостоек по сравнению с классическим нейлоном 66. Кроме того, отличается и конструкция: сепаратор направляется непосредственно по телам качения, что обеспечивает оптимальную циркуляцию смазочного материала.

Также одна из отличительных особенностей – универсальная компоновка. Не секрет, что в большинстве стандартных узлов радиально-упорные подшипники устанавливаются либо по схеме «спина к спине», либо по схеме «лицом к лицу». Универсальная компоновка позволяет ставить подшипник в любой комбинации. Все вместе это оказывает непосредственное влияние на простоту установки подшипников, эффективность работы оборудования и его КПД.

Серия включает следующие типы подшипников: радиально-упорные подшипники, высокоточные радиально-упорные шариковые подшипники, цилиндрические роликоподшипники, шариковые радиальные и сферические роликоподшипники.

API 610

Стандарт API 610 был разработан Американским институтом нефти и на сегодняшний день остается основным для производителей нефтехимического оборудования, где прописаны главные технические требования с учетом конструктивных особенностей. В том числе указаны требования и к используемым подшипникам. Подшипники NSK, выполнены в соответствии с требованиями данного стандарта (рис. 3).

ПРОБЛЕМА СЕПАРАТОРОВ

Одной из наиболее уязвимых составляющих подшипника до сих пор остается сепаратор. Несмотря на большой ассортимент материалов (латунь, сталь, полиамид), разрушение сепаратора – наиболее часто встречающаяся причина выхода подшипника из строя (рис. 4, 5).

Для снижения риска выхода из строя сепаратора применяются различные меры. Так, скругление кармашков сепаратора позволило снизить возникающее напряжение практически в два раза (рис. 6). Кроме того, в процессе работы подшипника очень важно обеспечить правильное смазывание. Циркуляция масла или смазки должна обеспечиваться конструкцией самого сепаратора, чтобы смазка свободно проходила между ним и роликами для лучшей эффективности работы и теплоотведения.

ПОЛИАМИДЫ ДЛЯ СЕПАРАТОРОВ

Используемые для изготовления сепараторов полиамиды главным образом отличаются друг от друга тепло- и износостойкостью. При кратковременном применении даже самый простой полиамид может выдерживать температуру до 100°С (рис. 7). Если же говорить о полиамидах PPS или PEEK, то они выдерживают кратковременное повышение температуры до 200°С.

Отдельно стоит остановится на полиамиде PPS, который был разработан специально для использования в агрессивных средах. Необходимость такого решения обусловлена тем, что стандартный латунный сепаратор корродирует при взаимодействии с аммиаком, а при контакте стандартного полиамидного сепаратора с синтетическим маслом может происходить его быстрое старение.

Полиамид PPS обладает такими же высокими прочностными характеристиками, как стальные и латунные аналоги.

ПОДШИПНИКОВАЯ СТАЛЬ EP

Для производства подшипников используется исключительно высококачественная сталь, в которой строго регламентировано содержание таких элементов, как углерод, кремний, марганец, хром, молибден и др. Это критически важно, так как при циклической нагрузке нежелательные включения становятся концентраторами напряжений, что в итоге приводит к появлению поверхностных микротрещин, отслаиванию и выходу подшипника из строя.

Сталь EP была разработана с целью увеличения срока службы подшипника. Достигается это посредством минимизации загрязнений в составе стали. Применение данной технологии будет оправдано в тех условиях, где необходимо точное понимание сроков выхода подшипника из строя. Например, на удаленных и труднодоступных узлах (рис. 8).