Производственно-технический нефтегазовый журнал
+7 (903) 580-85-63 +7 (495) 371-01-74 info@glavteh.ru

«Северкор» – современный прокат для нефтепромысловых трубопроводов

Обеспечение коррозионной стойкости и повышение срока службы нефтепроводных труб в условиях нефтепромыслов можно назвать одной из наиболее актуальных задач отечественного ТЭК. Помимо нанесения защитных покрытий и применения ингибиторов коррозии для транспортировки коррозионно-активных сред, одним из подходов к решению данной задачи служит использование труб в коррозионно-стойком исполнении.

В свою очередь показатели качества (коррозионная стойкость и хладостойкость) промысловых труб, изготавливаемых формовкой в профилегибочных агрегатах из рулонного горячекатаного проката производства ПАО «Северсталь», ММК и НЛМК, изготавливаемого на широкополосных станах, определяются прежде всего исходными показателями качества используемого проката.

ПАО «Северсталь» совместно с НИТУ «МИСиС» и ФГУП «ЦНИИчермет имени И.П. Бардина» в рамках решения задачи повышения эксплуатационной стойкости промысловых труб ведут разработку комплексной металлургической технологии получения рулонного проката нового поколения марки «Северкор» категории прочности К52 и К56 с повышенной коррозионной стойкостью и хладостойкостью.

28.01.2018 Инженерная практика №12/2017
Родионова Ирина Гавриловна Профессор ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», д.т.н.
Митрофанов Артем Викторович Старший менеджер по развитию новых видов продукции ПАО «Северсталь»
Тихонов Сергей Михайлович Старший научный сотрудник НИТУ «МИСиС», к.т.н.
Сидорова Елена Павловна Научный сотрудник НИТУ «МИСиС»
Комиссаров Александр Александрович Научный сотрудник НИТУ «МИСиС», к.т.н.
Кузнецов Денис Валерьевич Заведующий кафедрой НИТУ «МИСиС», к.т.н.
Барабошкин Кирилл Алексеевич Менеджер по развитию новых видов продукции ПАО «Северсталь»
Киселев Даниил Александрович Менеджер Центра развития Бизнес-системы ПАО «Северсталь»

В настоящее время для обустройства месторождений углеводородного сырья, расположенных в экстремальных природно-климатических условиях, широко применяются прямошовные нефтепроводные трубы малого и среднего диаметра. Для индивидуальных нефтепроводов, предназначенных для доставки углеводородного сырья от скважины до нефтесборных пунктов, и для нефтесборных трубопроводов, обеспечивающих транспортировку от нефтесборных пунктов до установок комплексной подготовки нефти и далее до головных насосных станций, как правило, используются прямошовные трубы диаметром от 69 до 529 мм. В процессе транспортировки добываемой продукции и вспомогательных материалов в условиях нефтепромыслов указанные трубы подвергаются интенсивному коррозионному воздействию различных типов. Это обусловлено сложным коррозионно-активным составом транспортируемой водонефтяной смеси, часто содержащей Н2Sи СО2. Интенсивная коррозия материала труб приводит к увеличению числа случаев выхода оборудования из строя и аварийных ситуаций. К основным последствиям коррозии промысловых трубопроводов можно отнести разлив нефти или оборотной воды, крупные экологические штрафы, расходы на замену труб и ликвидацию аварий, снижение производительности скважин.

ПРИЧИНЫ И ОСНОВНЫЕ ТИПЫ КОРРОЗИИ ТРУБ

Степень коррозионной активности транспортируемого углеводородного сырья на промысловых участках, в первую очередь, определяется составом транспортируемой среды: содержанием H2S и/или CO2, кислорода; степенью минерализации воды; наличием и составом абразивных включений.

Существенное влияние также оказывают и природные условия эксплуатации трубопровода, включая низкие температуры окружающей среды.

Эти факторы определяют такие специальные требования к показателям качества металла промысловых труб, как хладостойкость, коррозионную стойкость, стабильные механические свойства.

Рис. 1. Характер локальной коррозии для промысловой трубы 89х6 мм из Ст 20, при эксплуатации на нефтепромыслах
Рис. 1. Характер локальной коррозии для промысловой трубы 89х6 мм из Ст 20, при эксплуатации на нефтепромыслах

Для нефтепромысловых трубопроводов главную опасность представляют общая и локальная коррозия в нейтральных водных средах с рН≈6-8, содержащих H2S и/или CO2, а также в средах, загрязненных нефтепродуктами с твердыми включениями, проявляющиеся через механизм коррозионно-эрозионного износа. Основная особенность поведения сталей в таких средах – возможность развития коррозионных процессов по классическому электрохимическому механизму. При этом наиболее характерны коррозионные разрушения в форме протяженных канавок, расположенных строго по нижней образующей труб (рис. 1).

К числу прочих важных механизмов коррозионного износа относятся сульфидное коррозионное растрескивание под напряжением (СКРН) и водородное растрескивание (ВР). При оценке стойкости к этим видам коррозии модельная среда должна соответствовать фактическим условиям транспортируемого продукта на промыслах, т.е. учитывать водородный показатель (pH), содержание кислорода, минерализацию воды, содержание коррозионно-активных компонентов.

РУЛОННЫЙ ПРОКАТ НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ

Основные характеристики стали, от которых зависит ее коррозионная стойкость, – это химический состав, характеристики макро- и микроструктуры, загрязненность неметаллическими включениями разных типов, а также наличие дефектов: поверхностных и внутренних. Коррозионно-механическая прочность определяется механическими свойствами используемого проката (рис. 1).

В настоящее время на производственной базе ПАО «Северсталь» (широкополосный стан 2000) совместно с НИТУ «МИСиС» и ФГУП «ЦНИИчермет имени И.П. Бардина» в рамках решения задачи повышения эксплуатационной стойкости промысловых труб реализуется комплексный проект, направленный на разработку металлургической технологии получения рулонного проката нового поколения марки «Северкор» категории прочности К52 и К56 с повышенными коррозионной стойкостью и хладостойкостью.

Указанный сортамент рулонного проката может использоваться для производства нефтепроводных труб, обеспечивающих повышение эксплуатационного ресурса и степени надежности отечественных промысловых трубопроводов. Данный проект прошел стадию отработки экспериментальных методов, проведения исследований в лабораторных условиях и моделирования технологических операций сталеплавильного и прокатного переделов и вышел на уровень производства промышленных образцов рулонного проката с повышенными коррозионной стойкостью и хладостойкостью.

Комплекс эксплуатационных свойств рулонного проката «Северкор» К52 и К56 в значительной мере зависит от состава легирующей композиции, которая определяет характер структурообразования в процессе деформации и охлаждения проката. Следует отметить, что на такие коррозионные свойства рулонного трубного проката рассматриваемого сортамента, как водородное и сероводородное растрескивание, определенное влияние оказывает его структурная неоднородность по толщине, связанная с наличием ликвационной полосы в непрерывнолитой заготовке.

Состав и уровень требований к основным свойствам хладостойкого коррозионно-стойкого проката для нефтегазопроводных труб «Северкор» К52 и К56 определяется условиями их эксплуатации на отечественных нефтепромыслах и включает скорость общей и локальной коррозии (мм/год) в сероводородсодержащей и/или углеводороднокислотной среде, стойкость против водородного растрескивания (CSR), низкотемпературную ударную вязкость KCV-50 (Дж/см2), долю вязкой составляющей на изломе образцов KCV-50 (%). При этом себестоимость не должна превышать себестоимость базовых марок трубных сталей (13ХФА и др.).

Для изготовления прямошовных труб рассматриваемого сортамента современные металловедческие подходы предусматривают использование проката с пониженным содержанием углерода и минимальным уровнем легирования для получения высоких показателей прочности, хладостойкости и коррозионной стойкости. Для повышения прочности полосы при сохранении содержания углерода на уровне ≤0,08% необходимо использовать дисперсионное упрочнение, которое возникает при выделении дисперсных частиц карбонитридов (Nb, V)·(C,N) после смотки полосы в рулон [1, 2]. Можно также формировать феррито-бейнитную микроструктуру проката путем введения элементов, повышающих устойчивость аустенита при охлаждении (Mo, Ni, Cr, Cu и Nb при нахождении в твердом растворе) [1]. Стойкость трубной стали к сероводородному растрескиванию обеспечивается за счет пониженного содержания углерода и марганца, что предупреждает образование протяженных включений-ловушек (MnS, Fe3C, выделения фосфора), а также формирования равномерной, мелкозернистой со слабовыраженной текстурой микроструктуры с пониженным уровнем напряжений.

ЛЕГИРОВАНИЕ МАЛОУГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ

Современные представления о механизмах и факторах, влияющих на водородное и сероводородное растрескивание, предполагают общую тенденцию к снижению допустимого содержания в стали серы до уровня 0,001%, уменьшению содержания углерода и марганца, а также дополнительное легирование медью и никелем при производстве стального проката для труб, транспортирующих коррозионно-активную жидкость или углеводороды.

Анализ мирового опыта зарубежных производителей трубного проката (JFE Steel, Dillinger, Voestalpine, Sumitomo и др.) показывает, что для достижения высокой стойкости к водородной и сероводородной коррозии в основном применяется низколегированный прокат с содержанием углерода не более 0,05%, микролегированный такими карбонитридообразующими элементами, как титан, ванадий, ниобий. В состав стали вводят также хром (Cr), никель (Ni), медь (Cu).

Исходя из вышеизложенного для производства рулонного проката «Северкор» К52 и К56 была принята концепция легирования малоуглеродистых низколегированных сталей на основе композиции Cu-Cr-Ni, способствующей получению высокой коррозионной стойкости при сохранении требуемого уровня прочностных характеристик и низкотемпературной ударной вязкости (хладостойкость). Хром образует защитный слой на поверхности трубы, который препятствует развитию коррозионных процессов. Снижение содержания углерода уменьшает осевую сегрегацию непрерывнолитой заготовки и позволяет хрому оставаться в твердом растворе. Микролегирование ниобием и ванадием уменьшает размер зерна и повышает хладостойкость, а также способствует повышению прочностных характеристик. Механизм действия этих элементов (Ti, Nb, V) заключается в образовании выделений избыточных фаз – карбидов, нитридов и карбонитридов, которые сдерживают миграцию границ зерен, а также могут вызвать упрочнение по механизму дисперсионного твердения.

Присутствие некоторых легирующих элементов в твердом растворе горячекатаных высокопрочных сталей вносит также определенный вклад в прочность по механизму твердорастворного упрочнения. При этом сравнительно низкий уровень легирования позволяет обеспечить нормативные требования к углеродному эквиваленту Сэ≤0,35 и Сэ≤0,43, установленные соответственно для проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56 в связи с необходимостью получения качественного сварного шва на трубе.

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ВКЛЮЧЕНИЯ

Следует отметить, что на коррозионную стойкость металла негативно влияет его загрязненность примесными элементам (S, P и др.) и неметаллическими включениями, которую необходимо минимизировать.

Одна из распространенных причин аварийных разрушений нефтепромысловых трубопроводов – присутствие в стали неметаллических включений определенного типа, которые образуются в процессе обработки жидкой стали в ковше, т.е. коррозионно-активных неметаллических включений (КАНВ). Механизм коррозии в зоне КАНВ может быть связан с различными значениями коэффициента термического расширения включения и металлической матрицы, с увеличением объема (гидратацией) включения при контакте с водным электролитом или с растворением самого включения с образованием питтинга [3].

Проведенные ФГУП «ЦНИИчермет имени И.П. Бардина» исследования показывают, что в современных трубных сталях на интенсивность коррозионного разрушения наиболее значимо влияют КАНВ на основе алюминатов магния (алюмомагниевой шпинели) с сульфидной составляющей (из сульфида марганца и кальция) [4]. Они содержат и оксидную составляющую, создающую повышенный уровень напряжений вокруг включения, и сульфидную составляющую, придающую включению химическую активность. Их появление обусловлено составом футеровки ковша, в котором проводят ковшевую обработку стали (сталь-ковша) на сталеплавильном переделе. Соответственно, одним из условий получения высокой коррозионной стойкости рулонного проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56 служит минимизация содержания КАНВ на основе алюмомагниевой шпинели.

ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ ПРОКАТА

Получение необходимой структуры, требуемого уровня механических свойств и хладостойкости для выбранных составов легирующей композиции трубных сталей «Северкор» К52 и К56 должно обеспечиваться использованием рациональных температурноскоростных и деформационных режимов прокатки и охлаждения рулонного проката.

Для широкополосных станов измельчение действительного зерна феррита достигается при совмещении контролируемой прокатки и ускоренного охлаждения (КП+УО) полосы. В большинстве случаев при производстве проката указанных категорий прочности с феррито-перлитной структурой стремятся к измельчению зерна до минимально возможного уровня непосредственно в процессе горячей прокатки, последующего охлаждения и смотки в рулон.

Общие принципы измельчения структуры зерна аустенита и феррита с учетом возможности наследования ферритом особенностей зеренной структуры аустенита применительно к горячекатаным низколегированным сталям заключаются в следующем. Во-первых, это ограничение возможностей роста зерна аустенита при нагреве под прокатку и/или термообработку, в основном из-за присутствия частиц определенного размера (чаще всего, субмикронных размеров – крупнее 1 мкм), которое регулируется содержанием элементов, образующих частицы, температурой и временем нагрева. Второй способ управления размером зерна основан на влиянии на процессы динамической и статической рекристаллизации путем регулирования температур, степеней обжатия при прокатке, интервала времени между проходами.

Важный способ измельчения зерна заключается в регулировании режима охлаждения – например, изменение скорости охлаждения в определенном интервале температур или влияние на изменение температур фазовых превращений, которое зависит от химического состава стали.

Однако наиболее эффективный способ измельчения зерна горячекатаного проката заключается в создании условий для выделения в процессе прокатки и при последующем охлаждении мелкодисперсных частиц – зародышей ферритных зерен – при фазовом превращении аустенита, тормозящих протекание процессов динамической рекристаллизации горячекатаного проката. Как правило, размеры частиц не превышают 0,1-0,2 мкм и могут представлять собой нитрид алюминия, сульфид марганца, а также карбиды, нитриды и карбонитриды тех элементов, которыми специально легируют сталь для упрочнения (как через измельчение зерна, так и через дисперсионное твердение) и к которым относятся титан, ниобий и ванадий.

Микроструктура сероводородстойких сталей должна характеризоваться минимальным уровнем сегрегационной неоднородности и отсутствием полосчатости. Растрескивание по осевой плоскости может быть в значительной мере предотвращено в случае применения ускоренного охлаждения после контролируемой прокатки, так как получаемая дисперсная бейнитная структура обладает лучшими характеристиками, чем полосчатая феррито-перлитная структура [5, 6]. Однако необходимо соблюдать баланс между высокой прочностью и сопротивлением сероводородному растрескиванию, так как чувствительность к трещинам в кислой среде возрастает с повышением прочности.

ПРОИЗВОДСТВО И ИССЛЕДОВАНИЯ РУЛОННОГО ПРОКАТА

Исходя из вышеизложенного, были разработаны температурно-скоростные и деформационные режимы производства рулонного проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56 на ШПС 2000 ПАО «Северсталь» с использованием указанной композиции легирования. Были выплавлены и прокатаны опытные партии рулонного проката рассматриваемого сортамента толщиной 8 мм для изготовления промысловых труб, результаты комплексных исследований которых позволяют дать предварительную оценку их эксплуатационных свойств.

Механические и эксплуатационные свойства рулонного проката опытных плавок в основном соответствуют целевым значениям, установленным в материалах Проекта для штрипса «Северкор» К52 и «Северкор» К56 (табл. 1). Полученные значения предела текучести для проката «Северкор» К52 находятся в зоне верхнего допустимого предела, что обуславливает возможность повышения коррозионной стойкости проката за счет снижения прочностных характеристик при дальнейшей отработке технологии.

Таблица 1. Механические свойства промышленных образцов рулонного проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56
Таблица 1. Механические свойства промышленных образцов рулонного проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56

В рамках оценки эксплуатационных характеристик разрабатываемого трубного проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56 были проведены комплексные исследования его коррозионной стойкости. С учетом того, что для нефтепромысловых трубопроводов основную опасность представляют процессы локальной коррозии [7], важнейшей задачей стала разработка методов оценки коррозионной стойкости стали, которые бы позволили адекватно имитировать механизмы локальной коррозии, возникающие в трубопроводе.

На основе проведенного ФГУП «ЦНИИчермет имени И.П. Бардина» анализа сроков эксплуатации нефтепромысловых трубопроводов в Западной Сибири до их выхода из строя по причине сквозных коррозионных повреждений (локальная коррозия) установлено, что коррозионная стойкость современных трубных сталей снижается при их загрязненности КАНВ на основе алюмомагниевой шпинели и коррелируется с плотностью тока насыщения при использовании метода потенциостатической выдержки в модельной пластовой воде. С повышением плотности тока насыщения скорость коррозии промысловых труб увеличивается и срок эксплуатации до разрушения сокращается. Установлено, что при плотности тока меньше 6,5 мА/см2 обеспечивается скорость локальной коррозии около 0,5 мм/год и, соответственно, плановый срок службы трубы с толщиной стенки 8 мм до появления сквозных коррозионных повреждений составит не менее 10-12 лет (рис. 2).

Рис. 2. Зависимость скорости локальной коррозии (а) и срока безаварийной эксплуатации трубопровода (б) от плотности тока насыщения по результатам анализа динамики разрушения труб при эксплуатации в условиях нефтепромыслов Западной Сибири
Рис. 2. Зависимость скорости локальной коррозии (а) и срока безаварийной эксплуатации трубопровода (б) от плотности тока насыщения по результатам анализа динамики разрушения труб при эксплуатации в условиях нефтепромыслов Западной Сибири

Определенные методом потенциостатической выдержки значения скорости локальной коррозии полученных образцов рулонного проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56 существенно ниже нормативных значений и в целом соответствуют требованиям нефтедобывающей отрасли. Результаты измерений плотности тока насыщения для исследуемых образцов проката ПАО «Северсталь» (выдержка образцов в течение часа при Е=300 мВ) приведены в таблице 2. Приведенной плотности тока соответствует скорость локальной коррозии 0,55÷0,6 мм/год. При этом можно прогнозировать срок службы трубы до «пробоя» при толщине стенки 8 мм в диапазоне 13,3-14,5 лет.

Таблица 2. Результаты использования метода потенциостатической выдержки для оценки коррозионной стойкости промышленных образцов рулонного проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56
Таблица 2. Результаты использования метода потенциостатической выдержки для оценки коррозионной стойкости промышленных образцов рулонного проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56

Комплекс проводимых исследований коррозионных свойств новых сталей для нефтедобывающей промышленности также включал испытания на водородное растрескивание по NACE TM-0284-2016. Полученные показатели водородного растрескивания (табл. 3) соответствуют нормативным значениям для рулонного проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56. Скорость общей коррозии в сероводородсодержащей среде также невелика, что подтверждает перспективность использования проката данного сортамента для изготовления промысловых труб.

Таблица 3. Результаты оценки коррозионной стойкости промышленных образцов рулонного проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56
Таблица 3. Результаты оценки коррозионной стойкости промышленных образцов рулонного проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56

МЕТАЛЛОГРАФИЯ

Структура горячекатаного проката, полученная на металлографическом микроскопе, приведена на рисунках 3 и 4.

Рис. 3. Микроструктура проката «Северкор» К52: а – увеличение х200, б – увеличение х500
Рис. 3. Микроструктура проката «Северкор» К52: а – увеличение х200, б – увеличение х500
Рис. 4. Микроструктура проката «Северкор» К56: а – увеличение х200, б – увеличение х500
Рис. 4. Микроструктура проката «Северкор» К56: а – увеличение х200, б – увеличение х500

В целом микроструктура по всему сечению образцов феррито-перлитная. В основе структуры обоих исследованных образцов – полиэдрический феррит (ПФ), для зерен которого характерна равноосная форма, гладкие границы и низкая плотность дислокаций. Помимо ПФ, наблюдаются области, содержащие цементит. В некоторых случаях такие области представляют собой вырожденный перлит (цементитные выделения вытянутые, но неровные, искривленные, иногда компактные, неправильной формы, часто обнаруживается больше одной ориентировки в пределах ферритного блока), в других – перлит (содержат длинные, но узкие, параллельные цементитные рейки).

Нанокарбонитриды обнаруживаются в обоих исследованных образцах. Они взаиморасположены либо в виде плотных однородных скоплений, либо в виде примерно параллельных друг другу цепочек. Размер зерна феррита по сечению несколько изменяется: на поверхности он составляет 12-11,1 баллов, а в осевой зоне – 11-10,9.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВКЛЮЧЕНИЙ

Вид и химический состав неметаллических включений на образце «Северкор» К56 после горячей прокатки приведены на рисунке 5. Особенность включений состоит в том, что они содержат кальций, магний, алюминий и титан в разных соотношениях и имеют округлую форму. Это может способствовать минимальному уровню напряжений в матрице вокруг включения и повышению коррозионной стойкости.

Рис. 5. Вид и химический состав включений на образце «Северкор» К56 после горячей прокатки
Рис. 5. Вид и химический состав включений на образце «Северкор» К56 после горячей прокатки

Следует отметить, что участки с большим процентным содержанием магния содержат меньше кальция (спектр 2), и наоборот, в участках с меньшим содержанием магния зафиксировано значительное содержание кальция (спектр 1). При этом содержание алюминия для этих двух спектров одинаковое.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведенных работ были созданы основы технологии производства хладостойкого и коррозионностойкого проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56 для изготовления прямошовных газонефтепроводных труб.

Предложена и реализована концепция легирующей композиции для получения проката рассматриваемого сортамента, определяющая характер структурообразования в процессе деформации и охлаждения проката. Также реализована адаптация концепции к условиям промышленного производства с учетом особенностей имеющегося оборудования и технологии.

Проведена опытная плавка и прокатка рулонов «Северкор» К52 и «Северкор» К56 на стане 2000 ПАО «Северсталь».

Проведено комплексное исследование основных эксплуатационных параметров готового проката, включая коррозионную стойкость, хладостойкость, прочностные и структурно-фазовые характеристики.

Предложена новая методика оперативной оценки коррозионной стойкости с использованием потенциостатического метода.

Полученные результаты подтверждают перспективность использования проката «Северкор» К52 и «Северкор» К56 для производства промысловых прямошовных труб. По результатам опытной плавки и прокатки подготовлены промысловые испытания полученных образцов рулонного проката.

Исследования проведены в рамках комплексного проекта по созданию высокотехнологичного производства по теме: «Разработка и освоение наукоемкой технологии производства хладостойкого и коррозионно-стойкого проката для изготовления прямошовных газонефтепроводных труб в рамках инфраструктурного развития ТЭК РФ с целью импортозамещения» (Постановление Правительства РФ №218 от 09.04.10, договор № 02.G25.31.0141).

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

  1. Townsend H. Hydrogen sulfide stress corrosion cracking  of high strength steels wire // Corrosion. 1972. V.28. №2. P. 39-46.
  2. Iino M., Nomura N., Takezawa H. and Takeda T., Proceedings of 1st Int. Conf. On Current Solutions for Hydrogen Problems in Steel, Washington (DC), Nov. 1982.
  3. Родионова И.Г., Зайцев А.И., Бакланова О.Н. [и др.] Современные подходы к повышению коррозионной стойкости и эксплуатационной надежности сталей для нефтепромысловых трубопроводов. – М.: Металлургиздат. 2012. 172 с.
  4. Зайцев А.И., Крапошин В.С., Родионова И.Г., Семернин Г.В., Талис А.Л. Комплексные неметаллические включения и свойства стали. – М.: Металлургиздат. 2015. 276 с.
  5. Tamehiro H., Takeda T., Yamada N., Matsuda S., Yamamoto K. Effect of Accelerated-Cooling on the HIC Resistance of Controlled-Rolling High-Strength Line Pipe Steel
  6. // Seitetsu Kenkyu. 1984. V. 316. P. 26-33.
  7. Endo S. Doi M., Une K., Kakihara S., Nagae M., Microstructure and Strength Dependency of Occurrence of HIC in LinepipeSteels // Proceedings of 38th MWSP Conference. 1997. Vol. XXXIV. P. 535-541.
  8. Гоник А.А. Коррозия нефтепромыслового оборудования и меры ее предупреждения. – М.: Недра, 1976. 192 с.
Комментарии

Эту публикацию еще никто не прокомментировал. Станьте первым, поделитесь своим мнением.

Написать комментарий
Комментировать
Читайте далее
Нефтегазовые решения АО «ОМК» для объектов добычи, транспорта и переработки
Обеспечение безопасной эксплуатации поврежденных трубопроводов с помощью усиливающих композиционных муфт SmartLock
Реклама
Свежий выпуск
Инженерная практика №05/2018

Инженерная практика

Выпуск №05/2018

Промысловые трубопроводыМеханизированная добыча
Особенности и нормативная база в области эксплуатации и ремонта подводных трубопроводовДиагностика, мониторинг и обеспечение безаварийной эксплуатации промысловых трубопроводов, защитные покрытияПроектирование, строительство и ремонт стальных и полимерных трубопроводовОПИ глубинно-насосного оборудования и НКТ с защитными покрытиями, эксплуатация неметаллических НКТРеагенты и внутрискважинное оборудование для механизированной добычи нефти в осложненных условияхПодготовка нефти. Внедрение ГИС
Ближайшее совещание
Механизированная добыча, Трубопроводный транспорт
Коррозия 2018
Международная производственно-техническая конференция

КОРРОЗИЯ – 2018: Эффективные методы работы с фондом скважин, осложненным коррозией, эксплуатация промысловых нефтегазопроводов и водоводов в условиях высокой коррозионной активности

27-29 августа 2018 г., г. Казань, конференц-зал «Габдулла Тукай»
Задачей Конференции является обмен опытом и определение наиболее экономически и технологически эффективных решений и технологий в области работы с фондом скважин, осложненных коррозионным фактором и анализ применения современных методов и технологий для сокращения аварийности промысловых трубопроводов различного назначения в условиях высокой коррозионной активности.
Ближайший тренинг
Капитальный ремонт скважин
Ловильный сервис – сентябрь 2018
Тренинг-курс

Ловильный сервис на нефтяных и газовых скважинах

10 – 14 сентября 2018 г., г. Пермь
ООО «Инженерная практика» от имени журнала «Инженерная практика» проводит набор группы специалистов для прохождения производственно-технического тренинга по программе «Ловильный сервис на нефтяных и газовых скважинах». Пятидневный тренинг - курс будет проводиться в г. Перми (отель «Урал») в рамках авторского курса С. Балянова.